1 国内甲醇、合成氨技术状况
目前，国内甲醇装置系统压力一般在4.0～31.4 MPa之间，单醇系统压力以4.0～8.0 MPa居多，中压联醇压力大致在10.0～16.0 MPa，而高压联醇压力则在25.0～31.4 MPa之间。我国氨合成系统压力大体可以分为15.0 MPa和31.4 MPa两个压力等级。15.0 MPa压力的氨合成在我国大型氮肥厂使用，31.4 MPa压力的氨合成在我国中、小氮肥厂使用。中、小氮肥企业为了降低醇、氨生产综合电耗，醇氨系统压力有向低压化发展的趋势。
氮氢压缩机是醇氨生产最主要的耗电设备。对离心式压缩机而言，最终压力越高，离心式压缩机的设计越困难。这是因为一方面在压力很高的情况下，气体的密封难以解决，另一方面对于密度很小的氢氮气，压力越高则压缩态的质量流量越小，离心力作用的透平压缩机的设计就越困难。因此，选用离心式压缩机的合成氨厂合成氨系统压力一般在15.0 MPa左右，适合大型氨厂选用；对中、小型合成氨厂来说，一般选用往复式压缩机，因为往复式压缩机高压段不存在上述问题。随着合成氨、甲醇装置的大型化，系统压力的低压化，技术的不断进步，从节能的角度考虑，压缩机的选型上将会由往复式趋向离心透平式。
近年来，在低压甲醇合成和CO＋CO2净化工艺技术上，湖南安淳公司开发了JJD型低压恒温水管式甲醇合成技术和醇烃化净化工艺；南京国昌化工科技股份有限公司开发了GC型径向低压甲醇合成技术和非等压醇烷化净化工艺，这两种技术均被中小醇氨生产厂家广泛采用。在降低氨合成压力方面，加大合成塔、降低空速、提高氨净值是采取的主要措施之一，因此，φ1800 mm、φ2000 mm、φ2200 mm、φ2400 mm大型氨合成塔相继问世，双合成塔串联技术崭露头角。所以在新上规模较大的醇氨系统时，系统的压力的选择、CO和CO2的净化工艺的确定以及压缩机的选型被作为一个重要环节来考虑。
2 生产现状与新装置产能目标
山东联盟化工股份有限公司于2005年开工建设了一套“18·30”装置，2006年10月份投产。本装置采用了南京国昌公司的非等压醇烷化工艺，12 MPa φ1600 mm中压联醇系统、31.4 MPa φ1400 mm高压醇化系统、31.4 MPaφ1200 mm高压烷化系统、31.4 MPa φ2000 mm NC型氨合成系统各一套。2007年该装置共生产合成氨215 kt，生产甲醇74 kt，生产尿素372 kt，吨氨原料煤（实物）消耗1155 kg，吨氨综合电耗1156 kW·h。总体上看，无论是整个生产系统的稳定性，还是装置的产量和消耗都优于联盟化工老厂生产系统的指标。2007～2008年，我们在一期装置旁边启动了第二期醇氨工程，所确定的新系统甲醇、合成氨产量分别为550 t/d（粗甲醇）和640 t/d，吨氨综合电耗较一期工程要有所下降，吨氨实物原料煤耗与一期工程持平。氨醇产量和消耗总体目标确定以后，我们在认真总结第一期“18·30”工程的基础上，学习吸收了同行业兄弟单位的先进经验，征求了知名专家的意见，提出了新醇氨装置的工艺技术方案。
3 工艺技术方案的对比与选择
3.1 甲醇工艺方案的选择
根据合成氨产量640 t/a、甲醇产量55....
