0 概 述
我国于20世纪70年代中期引进的一批以天然气为原料、年产30万吨合成氨装置，是我国兴建的第一批大型合成氨装置。这批合成氨装置投产已20多年，为改变我国合成氨生产的落后面貌作出了很大贡献。然而，从合成氨生产技术发展的角度来看，目前这批合成氨装置在节能增产方面存在不少困难，且部分设备老化也对安全生产造成威胁。因此，很多厂家把对这类装置的技术改造提到议事日程。如云天化的合成氨装置技改工作已完成工程设计，现已进入设备采购阶段；泸天化已完成引进技改专利技术的谈判；川化和大庆化肥厂等已完成技改可研报告评估，正在积极开展建设前期工作。
这批合成氨装置在引进时日产量为1000吨，能耗为9Gcal/MT。投产若干年后大都作过不同程度的技改，目前一般日产量达到1100多吨，能耗达到8.3Gcal/MT。现在这批合成氨装置节能增产技改的目标大多数为日产1500吨，能耗为7.8Gcal/MT。
合成氨装置的技改涉及到生产流程、工艺管道、化工容器、转动设备、电气、仪表等的改造。由于这批大型合成氨装置现均已完成DCS的改造工作，所以仪表改造主要是现场安装仪表的改造和各类控制系统的改造，而DCS的改造只是硬件扩容和应用软件组态工作。本文以某合成氨装置技改中现场仪表与控制系统的改造为例，谈谈大型合成氨装置技改中的自控改造方案。
1. 现场仪表改造的实施方案
在工艺、设备改造中，增加了工艺冷凝液汽提塔、分子筛干燥器、电动型空气压缩机等较大设备；改造和更换了一段转化炉、氨合成塔、合成气压缩机等设备的部分结构与内件；新增和更换了部分工艺管道。工艺、设备的这些改造势必需要新增和更换部分现场仪....
