我公司化肥厂主要以无烟块煤和型煤为原料，采用固定床间歇式生产半水煤气，半水煤气经常压栲胶脱硫、0.8 MPa中低低变换和变脱、NHD脱碳、中压联醇、醋酸铜氨液精炼，生产合成氨并联产甲醇。尿素采用水溶液全循环法生产工艺。醇氨生产能力为180 kt/a，尿素250 kt/a。近年来，随着水资源的日趋紧张及环保压力的加大，节水减排及污水终端处理成为化肥生产企业的头等大事。2007年以来公司采取了多项节能减排措施，先后投资1000多万元对化肥冷却用水及终端污水等进行综合治理。改造完成后，进一步优化了装置的经济、技术指标，节约了水资源，解决了环保问题，取得了较好经济效益和社会效益。现将我公司化肥厂水系统综合治理情况作以总结。
1 改造前状况
原造气污水经平流沉淀池后进入凉水塔，冷却处理后循环使用。污水系统平流沉淀池处理效果差，运行中存在悬浮物含量较高、造气炉出口半水煤气降温效果差，尤其烧煤球后表现更为严重，半水煤气带出飞灰增加，造气污水处理系统工况更加恶化。污水悬浮物多，沉淀不下来，设备易结垢，腐蚀严重，半水煤气温度高，甚至达90 ℃以上。同时，冬季蒸汽冷凝过剩，造气污水平均需外排3 m3/h，其水中含NH3-N、COD分别在1200 mg/L、4000 mg/L左右，严重影响生产及环保。脱硫系统循环冷却水用作半水煤气脱硫前后清洗冷却，由于受半水煤气影响，悬浮物等较多，水质较差，结垢堵塞设备管道，同时对设备管道造成腐蚀，需外排置换。
压缩、合成、尿素有各自独立循环冷却水系统，三套总处理能力13300 m 3/h，维持浓缩倍数3时需补入一次水96 m3/h，正常排污40 m3/h（压缩5 t/h，合成11 t/h，尿素24 t/h）。由于循环水系统为敞开式循环，水中含有较高的悬浮物，特别是夏季系统菌藻类滋生，容易形成粘泥等，腐蚀设备，堵塞设备管道影响设备换热效果。
尿素系统约有25 m3/h深度水解含氨废液及甲醇残液需治理。尿....
