平顶山煤业集团飞行化工公司合成氨老系统始建于1972年，以煤焦为原料，原料气中少量CO、CO2的清除采用铜洗净化工艺，铜洗之前串联一套φ1000中压联醇装置，氨合成φ1000的后置锅炉流程。现有装置新鲜气量为45000 Nm3／h，总氨产量为10万t／a(其中甲醇2万t／a)。因为该系统存在能耗高、安全性能差，“三废”治理困难且费用高等弊端，所以本着节能降耗，改善环境的原则，公司对合成氨老系统进行高压圈综合技改，使总氨达到 13万t／a，各项消耗都大幅度的下降，经济效益显著提高。
1 精制气由铜洗改为醇烷化工艺
铜洗工艺系统能牦高、安全性能差，“三废”治理困难且费用高。为了节能降耗，改善环境，采用先进的非等压醇烷化工艺代替。
1.1 改造前工艺流程
半水煤气经变换、变脱、脱碳、精脱硫，净化后的气体经过压缩机四段、五段提压至13.0 MPa送至中压甲醇进行甲醇化反应，其中反应生成的粗甲醇被冷却、分离送往精馏工序生产精甲醇，气体由中压甲醇出来后送至铜洗工序，进行气体的精炼，其出口微量值(CO＋CO2)降至25×10－6以下。精炼后的气体送回压缩机六段加压至30 MPa左右送往氨合成工序进行氨的合成，生产出的液氨被送往氨库。铜洗工艺由于技术落后，存在诸多缺点，如铜氨液容易泄漏造成环境污染；操作费用高，每年仅铜洗的操作费用就将近800....
