0 前言
在以煤为原料的合成氨生产中，煤炭消耗量巨大，其中用于造气的煤耗约占合成氨总成本的50%以上，是影响合成氨生产成本的一个重要环节。根据造气工艺要求，进入间歇式煤气发生炉的块煤必须保持为粒度在8～100mm以内，而原料块煤因粒度过大、不均或含有较多的粉末，通常采用破碎、筛分、水洗的煤运工艺来确保合格的块煤入炉。如何合理设置块煤运输装置（工艺），以提高块煤的利用率，并降低入炉含粉率，达到降低生产成本、优化造气炉工艺条件，是氮肥生产中值得解决的重要课题。
湖南金信化工有限公司年产合成氨180kt，其造气工艺为间歇式煤气发生炉制气流程。每年造气用块煤近400kt，其中山西产洗中块（已分级、水洗处理）250kt，贵州产块煤140kt，本省产块煤10kt。原块煤运送系统因块煤落差过大、溜管壁为弹性体、筛分装置能力不足，特别是已分级达标的山西洗中块原料煤和经破碎加工产生的合格的小籽块煤，必须再经过破碎机后才能入炉，因此存在两大亟待解决的经济运行问题：
（1）原料块煤破损率过高，退粉率较大（退粉率将近20%），块煤利用率不高，严重制约了合成氨生产成本的降低；
（2）筛分处理能力不足，效果不理想，除造成生产被动外，还造成较大浪费。
为有效降低生产成本，该公司于2003年对块煤运送系统进行了以降低块煤破损率为目的的综合改造。
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