在以煤为原料的合成氨生产中，煤炭消耗量巨大，其中用于造气的煤耗约占合成氨总成本的50％以上，是影响合成氨生产成本的一个重要环节。根据造气工艺要求，进入间歇式煤气发生炉的块煤粒度必须保持在8～100mm，而原料块煤因粒度过大、不均或含有较多的粉末，通常采用破碎、筛分、水洗的煤运工艺来确保合格的块煤入炉。如何合理设置块煤运输装置(工艺)以提高块煤的利用率并降低入炉含粉率，达到降低生产成本、优化造气炉工艺条件，是氮肥生产中值得解决的重要课题。
湖南金信化工有限公司年产合成氨180 kt，造气工艺为间歇式煤气发生炉制气流程。每年造气用块煤近400 kt，其中山西产洗中块煤(已分级、水洗处理)250kt、贵州产块煤140kt、湖南本省产块煤10kt。原块煤输送系统因块煤落差过大、溜管壁为弹性体、筛分装置能力不足，特别是已分级达标的山西洗中块原料煤和经破碎后合格的小籽块煤必须再经过破碎机后才能入炉，因此存在两大亟待解决的问题：
(1)原料块煤破损率过高，退粉率较大(将近 20％)，块煤利用率不高，严重制约了合成氨生产成本的降低。
(2)筛分处理能力不足，效果不理想，不仅造成生产被动，而且浪费较大。
为有效降低生产成本，该公司于2002年对块煤输送系统进行了降低块煤破损率的综合改造。
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