我厂于2006年5月开车，目前使用山西高平块煤为原料，φ2650炉型，年产40万吨合成氨，60万吨尿素，下面根据我厂实际情况浅谈一下看法：
1． 主要对原料加强管理，分类堆放，合理筛选，做到粒度均匀，固定炭含量、灰熔点、挥发份、机械强度一致，避免灰熔点高低不一，尽量不要混合料进入炉内。从根本上给工艺调整创造一个有利条件。
2． 当混合原料进入气化炉内时，使单炉工艺无法适应各种质量的原料炭，为了提高产气量降低返焦而强化制气时，必然造成灰熔点低机械强度差的原料炭熔融，把熔点较高的原料包括，从而阻止燃烧而形成碴包炭造成布风布气不均。如调整不当则造成流生炭。前者返焦高，后者则更高，消耗增加，产气量下降，增加制气成本。
3． 根据各厂设备配制，制定合理工艺操作指标。首先对风机风量、风压和蒸汽品位压力流量进行合理配比，以达到最佳使用效果。严格控制炭层高度，合理提高气化层温度，并保持稳定，以达到降低残炭含量，提高单炉产气量。
4． 合理使用上/下加氮以减少无效吹风时间。利用加氮和制气同时蓄热提高炉内温度，达到蓄热吸热平衡和氢氮比平衡，适当保留1秒强回收进行调节氢氮比（如情况特殊也可减少加氮或停用或放掉吹净）进行调节，取消或减少强回，有利于在吹风时间内吹风畅通不受阻达到时间短蓄热效率高，为制气争取时间，上吹制气时间可以适当延长下吹稍做延长。同时加大下吹蒸汽用量以达到最佳热平衡。严格控制炉上炉下温度、利用有效制气时间提高单炉产气量，同时确保设备长周期运行。
