摘要针对原造气系统存在的产气量低、原料消耗高、操作繁杂等问题，采取改变造气用原料及操作工艺条件、富氧连续气化、型煤与块煤掺烧等改造措施。改造后，使合成氨生产原料得到充分利用，降低了合成氨生产成本。提高了企业经济效益。 ，
关键词造气 富氧连续气化 型煤
太原化工集团有限公司现有合成氨和甲醇年生产能力分别为180 kt和60 kt，采用∮3600 mm常压固定床造气炉(系20世纪50年代前苏联的且型造气炉)间歇制气。原设计制气原料为焦炭，生产中存在产气量低、原料消耗高、操作繁杂等问题，使造气成本较高，严重影响企业的生存和发展。针对上述问题，在原炉型不改动的前提下，采用富氧造气，制气原料由焦炭改为块煤、型煤，大大降低了合成氨生产成本，摸索出一套适合本公司合成氨生产的常压固定床块煤、型煤造气生产工艺条件。
1 改变造气用原料及操作工艺条件
(1)选用山西阳泉煤业集团有限公司生产的块煤作为造气原料，其性质如表l所示。
(2)针对原料块煤的特点，采用缩短循环时操作方法。
(3)操作要点
①由于煤的挥发分较高，具有一定的粘结性，故上吹蒸汽不宜控制过低，否则容易结渣。
②由于煤的热稳定性差，故炉上温度必须严格控制在300～400℃，否则就会造成原料热碎而无法提高负荷....
