造气岗位是影响合成氨生产因素最多的岗位，决定着产品的消耗与成本。外在因素原料煤质的杂乱，内在因素生产装置的先进性及全员的技术素质和管理水平。两项因素相互联系相互制约决定着炉况的稳定。本人多年从事小合成氨厂的技术工作，亲自经历了造气岗位阶段性的技术改造和发展，有很多值得归纳总结的经验和教训。归纳起来就是因地制宜采用先进的设备和工艺，由最基本的制气原理及现场的操作技术水平形成一套最佳的可行技术方案，是一条最经济最有效的路子。去根据自己使用的原料建立适应的工艺技术方案，适应新装置新工艺的变化。我厂于2006年为扩大生产能力采用劣质煤制气，适应各种原料的变化，降低原料消耗，造气工段将φ2600造气炉改造为φ2800锥形造气炉。投入运行后，原料消耗高，溜炭严重。原料吨氨单耗1.60t以上，同比较好的单位消耗增加80kg以上，日溜炭量4.5 t。灰渣残碳含量达17％以上，炉内工况、工艺条件不能稳定控制。面对炉体改造及运行过程中出现的问题，我们认真分析改造后锥型炉结构发生的变化及使用过程中出现的问题，虚心向兄弟单位的专家请教，最终确定炉体结构改进及各项工艺技术指标的调整方案，达到了连续正常稳定运行，收到了良好的效果。本文在此介绍一下炉体结构装置的配套及工艺技术方面的经验供大家参考。(文章中生产技术数据以煤气炉烧兰炭为基准。)
1 分析炉体结构，查找溜炭原因，确定解决措施
通过改变工艺条件，严重的溜炭问题难以解决，溜炭溜火，炉箅底座部位结疤，气化层难以稳定，下灰的每一次都要在小灰门打疤，才能运行下去，每隔两天要有一次大的溜炭，形成周期性的变化，导致各项指标无法控制。通过将吹风时间由30s改为27s，炉条机转速减慢，延长炉条机运转时间，原料煤的消耗扣除每天溜炭，吨氨单耗由1.68t下降至1.61t。从操作过程中出现的问题，联系造气炉由φ2260扩至φ2800锥型炉问题在于：
(1)炉子底部的灰盘及底盘几何尺寸并没有改变，夹套内径加大....
