我公司现合成氨产能为6万吨，主要产品为：碳铵、液氨、甲醇，共有￠2610造气炉6台，三楼厂房有效高度为4.5米，采用烘干煤棒制气，单炉发气量可达  5500  标立方米，吨氨耗入炉实物煤棒约1500㎏。

近年来由于原料煤价格不断上涨，对化肥企业来说无疑是雪上加霜，而化肥企业造气能耗占全厂总能耗的60%，因此，采用新技术对造气进行节能技术改造，是目前各中小氮肥厂生存发展的首选途径。我公司经过多方调研并对兄弟厂家进行考察论证，最终决定采用河北长佳液压机电有限公司生产的造气炉自动加煤机及相关控制装置，并于2008年2月份首先在5^#造气炉上投入运行，经过半年的考核，使用运行情况非常理想。下面我把该自动加焦机在5^#造气炉上的运行情况作一下介绍。
一、 自动加煤机设备简介

该自动加煤机型号为：T450X-Y3B-C3W，主要设备部件由容煤桶、圆盘阀、插板阀、储煤仓、炭层高度自动检测器、加煤机智能控制器等部分组成，为下吹阶段下放布料方式。炉口以上有效安装高度为2000mm，容煤桶下部为布料器，起布料兼密封作用，圆盘阀为第二道密封，圆盘阀上部连接插板阀及储煤仓，由插板阀开关时间控制给煤量大小，采用炭层高度自动检测器来实现炭层高度定时测量，并将测量结果输出给二次表，以上部位均为油压启动形式，由加煤机智能控制器实现给煤量自动调节。在正常运行条件下，设定每4～5个循环（检测频率可调）布料完成后，自动测量一次当前炭层高度，并将测量结果传输给显示仪表，进行数字显示、语言报数，并转换成标准电信号输出给加煤机智能控制器；加煤机控制器接收程控机的下吹、吹风及开停炉信号，输出探焦器、布料器、圆盘阀、插板阀驱动信号，设定模式有固定碳层(全自动) 、半自动、人工补料、自动校验等模式；固炭模式设置参数有：工艺设定空程设定、允许炭层波动量、插板阀基准给料时间、每个循环最大加煤量；半自动模式设置参数有布料阀开启时间、圆盘阀开启时间、插板阀与圆盘阀间隔时间、插板阀给料时间；补料模式：如当前加煤量无法满足工艺条件或炉况不正常时，人工启动补料按扭后，控制器按照补料设定基准时间自动进行一次补料。校验模式：如当前给料时间与插板阀基准给料时间始终出现偏差，或由于变更煤种及工艺，控制器固炭效果不显著时，可启动校验设置，进行一次人工强制校验，此时，控制器根据当前10次加煤时间与空程高度偏差量对插板阀基准值进行修正。
二、 自动加煤机的安装
    安装时由我厂自制储煤仓，使其容积比加料斗稍大。由于该装置为自动检测炭层高度、自动调节给煤量，操作工只负责将料仓加满煤后，不用总是经常去量碳层和调节插板阀开启时间，更不用去开炉盖，大大减轻了操作工的劳动强度。该系统设计有自动探焦器用于测量炉内空程，2个探火孔用于开炉观察火层及探火。
三、 运行情况总结
                                 表1  5^#炉自动加焦机投运前.后数据对比

1、有效制气时间延长，产量增加。
    采用人工加煤时，由停炉开盖到加煤完毕需1min左右，每个班单炉加煤16斗左右，全天48斗，其中下灰12次。采用自动加煤后，除下灰停炉外，加煤不停炉，全天可缩短停炉时间24min，相当于每台炉每天增加制气时间24min，可多产合成氨（5500*24/60）/3300=0.67T/NH₃
2、 炉温稳定。
    采用自动加煤控制方式，消除了人工加煤时因不同操作习惯所引起的加煤加偏及炭层波动大缺陷。该设备最大的特点就是在自有设备的控制下，达到碳层的恒定可调，实现了真正意义上的自动加煤，碳层稳定无波动，炉温较稳定，上下行温度变化很小，基本呈直线。炉况的稳定，增加了单炉发气量，提高了有效气体成份，降低了灰渣残碳含量。
3、 加煤时不用打开炉盖，炉内热量基本无损失。
4、 维护方便。
    人工加煤时，每加煤一次，总重达2.5T左右的加煤斗就要冲击炉口一次，使用不久炉口周围焊缝就会拉裂产生泄露，补焊一次也维持不了多长时间。多次停炉补焊，势必影响发气量。采用自动加煤后，容煤桶固定在炉口上，且每次只加160Kg左右对炉口无冲击力，自动加煤不存在炉盖，因而没有炉盖导轮脱落及更换石棉绳填料的情况，维修次数减少，使得日常维护更加方便。
四、存在的问题及解决方法
    我们认为探火孔原设计通径DN273太小，不能完全观察到炉内火层，一旦炉内结疤或水夹套漏需入炉处理时，必须拆掉炉口的加煤机并移到一边才可进入炉内。为此我们将其中1个探火孔改为DN400的人孔。这样，如果遇到特殊情况时，将该探火孔人孔盖打开，便于入炉检修。
    该控制器固碳控制模式首先由人工对基本参数进行设定，再由控制器根据实际测量参数进行自动调节，最终达到自动控制炭层及恒定炭层的目的。该技术将固定碳层自动加煤机和撒播式自动加煤机的技术相结合，达到了炭层高度恒定，气化阻力小，上行温度波动小及加煤量全自动调节的运行效果，实现了真正意义上的全自动加煤。采用该技术，对稳定炉况、节能降耗、减轻工人劳动强度及降低工艺管理难度均有非常明显的效果。