随着化肥企业利润空间的急剧缩小及环保压力凸显，各个企业都把节能减排提到了重要的议事日程。在这种背景下，造气炉入炉蒸汽流量递减控制技术又重新受到各厂家的关注。
造气炉入炉蒸汽流量递减装置（简称蒸汽递减装置），是广大造气工艺专家悉心关切并研究的一个课题，虽然大家都很清楚蒸汽递减技术有很多优点，但由于前些年造气操作水平的局限性及执行机构的稳定性无法满足其正常运行，导致多年来大家对蒸汽递减只能是望而兴叹。
蒸汽递减即入炉蒸汽的流量随着炉内温度而变化。当吹风完成进入上吹阶段后，炉内反应层温度最高，这时上吹蒸汽流量应控制最大，随着进入上吹阶段时间的延续，炉温逐渐降低，蒸汽的流量也应随之减少。上吹完成进入下吹阶段后，随着反应层的下移下部温度最高，这时下吹蒸汽流量应控制最大，随着下吹阶段时间的延续，炉温逐渐降低，蒸汽的流量也应随之减少。在制气阶段的后期炉温会逐渐降低，如果蒸汽流量保持不变，不仅会浪费蒸汽，还会使炉温大幅降低，而且带来一系列的损失。因此，造气炉入炉蒸汽递减节能技术改造势在必行。
目前，行业上蒸汽递减装置的执行机构一般分为三种：①电动调节阀，②气动调节阀，③液压调节阀。电动调节阀由电动执行器来驱动阀门工作的，因造气现场温度高、环境差，同时个别厂家现场要求防爆，故常规电动调节阀无法满足现场要求而正常工作。气动调节阀是用气动执行机构驱动蝶阀，因阀门开启度与流量不呈线性，且调节效果欠佳、故障率偏高且工程造价较高，故在使用上处于劣势。普通液压调节阀是用电磁换向阀驱动油压缸带动闸阀工作的，虽然能满足在造气恶劣的环境下运行，但普遍不能定位控制，只能进行全开和全关式操作，也只能针对上吹或下吹的单一阶段进行粗放式调节，无法保证每个相同阶段流量曲线一致，只是一种名义上的递减，实际使用中无明显的节能效果。
在总结上述各种蒸汽递减装置应用现状的基础上，我公司开发出了一种新型液压蒸汽递减优化控制装置——定位式油压调节阀，能够根据上下吹时间及手动截止阀开启度同时对上吹和下吹两个阶段入炉蒸汽流量进行有效递减控制。
该装置由油压控制回路、液压闸阀及调节控制器三部分组成。液压控制回路流量调节准确，复位动作快捷，运行安全可靠；液压闸阀开启度与流量曲线基本呈线性，且造价较低；调节控制器与造气微机相连接，可实现控制阶段的同步，同时控制器在上、下吹阶段分别给电磁换向阀发出根据造气炉工艺设定的控制信号，控制阀门开启度，对蒸汽液压阀门进行渐关式定位控制。
蒸汽递减装置设有低限开启度保护值，在设计时采取了多种措施来确保运行安全，无论在任何状态下，都能保证造气炉工艺运行的可靠性，满足造气炉工艺方面的安全要求，同时液压控制回路设计及液压元件均能适合频繁动作和环境恶劣的场合。
造气炉入炉蒸汽递减装置正常投运后，可产生如下经济效益：
1、同等工况条件下生产每万立方半水煤气节约蒸汽约300-600公斤（吨合成氨节约蒸汽约100-200公斤）；
2、同等工况条件下可提高了蒸汽分解率，降低了水煤气中的水蒸气含量，通过洗器塔洗涤过程产生的废水也相应减少，从而降低了造气污水的产生（排放）量，减轻环保压力；
3、减小造气炉内气化层温度的波动范围，有利于炉况的调整，稳定炉况，降低消耗；
4、入炉蒸汽流量控制合适后，可使气化层温度及上、下行温度相对稳定，减少热量损失，降低煤耗；
5、同等工况条件下可减少吹风时间1～3秒，相对增加了制气时间，提高单炉产气量，提高吨煤产气量，减少了热量损失。
6、提高蒸汽的分解率，提高水煤气的气体质量，提高合成氨产量，降低电耗，降低吨氨煤耗，装置投运正常后吨氨耗煤可下降20-50公斤。
