在我国中小化肥厂现有造气炉的格局中，采用固定床煤气发生炉的厂家还是占据了大多数，每个厂家造气炉台数都在十几到几十台不等。随着市场上优质块煤供应的日益紧张，化肥企业造气炉改烧型煤或劣质煤已成必然，而采用型煤或劣质煤制气一是造气炉的产气量会明显降低，二是下灰量及下灰次数有所增加，停炉下灰的弊端就明显暴露出来。主要表现在以下几方面：
①、传统的间歇固定床造气炉生产过程中下灰必然要停炉，每次停炉下灰平均2-3分钟，1天停炉约45分钟，影响有效生产时间，降低了造气炉产能。
②、停炉下灰前、后均要采取必要安全阶段造成的浪费（如：停炉要选择吹风阶段10-15秒，开炉要先做8-10秒二上吹等）。这样一来就打乱了原来正常的气化条件，弱化了气化强度，在重新建立气化强度的过程中，产气量、气体质量及煤气发生炉工艺状况都会出现较为明显的变化，影响了造气炉的气化强度。
③、下灰完成后，开炉时程控机需按照安全程序先执行一段二上吹，然后进入吹风排队等待再转入正常运行程序，影响有效生产时间，降低了造气炉产能。
随着间歇气化、间歇式富氧气化及连续富氧气化等新工艺的推广应用，资源紧张的形势下劣质原料替代优质原料造成下灰量增加等因素，原有停炉下灰模式的弊端逐渐显现出来，为了解决上述问题，化肥企业对于造气炉不停炉下灰的需要也越来越强烈，同时也对不停炉下灰技术提出密封可靠、智能化控制、运行安全等基本的要求。因此，应用安全可靠的不停炉下灰装置，挖掘造气炉的生产潜力、完善造气系统优化控制功能，提高原料的有效利用....
